Grâce à trois atouts majeurs – économies d’énergie et réduction des émissions de carbone, réduction des coûts et amélioration de l’efficacité, et moindre dépendance aux ressources vierges – le recyclage et la réutilisation des granulats d’enrobés recyclés (RAP) sont devenus essentiels à la transition écologique du génie des chaussées. Les avancées technologiques réalisées dans le domaine des équipements de recyclage des granulats d’enrobés ont permis d’atteindre des taux d’utilisation sans précédent, restructurant ainsi le système de recyclage des ressources pour la construction de chaussées.
Sa principale valeur réside dans la remise en question du modèle d'ingénierie traditionnel, grand consommateur de ressources, permettant une double optimisation de la consommation d'énergie et des coûts de projet. La production de nouveaux mélanges bitumineux est énergivore : l'extraction de granulats vierges nécessite l'exploitation de vastes étendues de carrières, tandis que le chauffage des granulats et du bitume requiert la combustion de fioul lourd ou de gaz naturel, avec une consommation d'énergie atteignant 80 à 100 MJ par tonne. À l'inverse, le RAP (enrobé recyclé) contient 3 à 6 % de bitume usagé et plus de 90 % de granulats, qui peuvent remplacer directement les matériaux neufs après traitement dans une usine de recyclage. Les données montrent que chaque tonne de RAP utilisée permet de réduire de 0,9 tonne l'extraction de granulats vierges, d'économiser 0,05 tonne de bitume et de diminuer la consommation d'énergie de chauffage de 30 à 40 %, soit l'équivalent de 0,3 tonne d'émissions de carbone en moins. L'usine de recyclage d'asphalte permet également de réduire considérablement les coûts : les granulats d'enrobés recyclés (RAP) issus du fraisage de la chaussée, après concassage et traitement préliminaires sur site par des équipements de recyclage d'asphalte, présentent des coûts de transport et de traitement trois fois inférieurs à ceux des granulats neufs et dix fois inférieurs à ceux de l'asphalte neuf. Un taux de mélange de 30 % de RAP réduit le coût du mélange par tonne de 8 à 12 %, ce qui représente des économies de plusieurs millions de yuans pour des projets de rénovation de chaussée d'un million de mètres carrés.
Le recyclage à grande échelle des granulats d'enrobés recyclés (RAP) repose essentiellement sur des équipements performants. Cette installation de recyclage a résolu les problèmes des équipements traditionnels (faible taux de mélange et homogénéité du mélange) et s'est imposée comme la norme dans le secteur. Les équipements externes classiques limitent la proportion de RAP à 20 % maximum en raison de difficultés de contrôle de la température et d'un temps de mélange insuffisant, ce qui entraîne souvent une fusion inégale de l'enrobé ancien et des nouveaux matériaux. À l'inverse, cet équipement de recyclage des granulats d'enrobés RAP optimise leur utilisation grâce à une conception intégrée et un contrôle précis de la température : il regroupe le concassage, le criblage, le chauffage et le mélange sur une seule ligne de production. Les RAP sont traités par un système de concassage dédié, criblés en différentes granulométries, puis chauffés à 120-140 °C par chauffage progressif (évitant ainsi la surchauffe de l'enrobé ancien) avant d'être mélangés à des matériaux neufs chauffés à 160-180 °C.
Les centrales de recyclage d'asphalte classiques stabilisent le taux de RAP (enrobé recyclé) à plus de 50 %, les modèles les plus performants atteignant même 70 %. Leurs mélanges recyclés répondent pleinement aux indicateurs clés tels que la stabilité Marshall et la résistance à l'orniérage, pour les couches de base des autoroutes et les couches de roulement des routes municipales. En pratique, une planification rigoureuse est essentielle. Premièrement, il convient de renforcer le contrôle de l'approvisionnement en RAP : un fraisage par couches et un traitement rapide par les équipements de recyclage des granulats d'asphalte RAP permettent d'éviter les impuretés et de garantir la pureté du matériau. Deuxièmement, le taux de RAP doit être adapté au tronçon de projet : 30 à 40 % pour les couches de roulement des autoroutes à forte demande, et 50 à 60 % pour les couches de base ou les routes municipales.
Échantillons d'asphalte recyclé
Enfin, il convient de mettre en place un système complet de contrôle qualité. Les équipements de recyclage des granulats d'asphalte RAP permettent de contrôler la granulométrie des granulats et la teneur en asphalte vieilli pendant le traitement ; en phase de production, la température et l'homogénéité du mélange sont surveillées ; après la construction, le degré de compactage et la planéité sont contrôlés. La maîtrise de l'ensemble du processus permet d'éviter les surcoûts de maintenance liés aux problèmes de qualité.
Le réemploi des agrégats d'enrobés recyclés (RAP) est à la fois une innovation technologique et une pratique d'économie circulaire. La popularisation des usines de recyclage d'asphalte favorisera la transition du secteur, passant d'une dépendance aux matières premières vierges à un modèle de recyclage des ressources.