Choisissez le bon granulat, doublez les performances de votre mortier ! Un résumé complet des points essentiels à prendre en compte.

L'absorption d'eau, la finesse et la granulométrie des granulats déterminent la maniabilité du mortier : une absorption plus élevée augmente la demande en eau (surtout pour les faibles rapports eau/ciment). Un indice des vides plus faible et un module de finesse plus élevé réduisent le dosage de liant. Une granulométrie adaptée garantit un faible taux de vides, une structure de mortier stable, des économies de ciment et une bonne maniabilité/densité ; les granulats non conformes nécessitent un mélange/ajustement pour répondre aux normes.

Le sable de montagne/artificiel anguleux et grossier adhère bien au ciment (résistance élevée) mais réduit la fluidité du mortier. Le sable de rivière sphérique et lisse présente une faible adhérence au ciment (résistance moindre) mais améliore la maniabilité et permet de réduire la quantité de ciment nécessaire.

L'évolution du mortier, passant du mélange sur chantier aux mortiers secs prémélangés et aux coffrages prêts à l'emploi, témoigne d'une commercialisation croissante et d'une amélioration des performances. Toutefois, la séparation entre production et chantier soulève des problèmes qui peuvent être résolus par la législation, la coordination, les progrès technologiques et la présence de personnel qualifié.

Choisir le mortier en fonction du type de produit, des matières premières et des conditions de construction/transport. Privilégier le mortier prêt à l'emploi pour les applications à forte consommation (plâtrerie/sol) si le transport le permet, en raison de sa qualité stable, de sa fiabilité et de son prix avantageux. En cas de difficultés de transport, utiliser un mortier sec prémélangé ou un mortier hybride (mortier prêt à l'emploi en première intention, mortier sec en réserve). Le mortier sec prémélangé convient aux applications à faible consommation (joints/colle à carrelage) pour sa flexibilité.

L'installation de fabrication de sable et de mise en forme des granulats et le malaxeur à mortier de Ninon constituent les deux piliers de la production moderne de mortier. L'installation de fabrication de sable et de mise en forme des granulats optimise la granulométrie et la forme grâce à un concassage précis, réduisant ainsi le taux de vides et améliorant la rondeur afin de renforcer l'adhérence aux liants. Il en résulte une résistance accrue du mortier, une meilleure maniabilité et une réduction des coûts des matériaux. Cette installation assure un approvisionnement stable en granulats de haute qualité, jetant ainsi les bases d'une commercialisation réussie du mortier prêt à l'emploi.

Ligne de production de sable artificiel / mélangeur à mortier de Ninon

Le malaxeur à mortier Ninon garantit une production standardisée à grande échelle. Ce malaxeur contrôle avec précision la vitesse, la durée et l'ordre d'alimentation, assurant ainsi une intégration parfaite des matériaux et évitant leur ségrégation. Avec un rapport de mélange de 1:10 000, un temps de malaxage de 90 à 120 secondes et un coefficient de remplissage maximal de 0,75 %, ce malaxeur à mortier offre non seulement une efficacité élevée, une faible consommation d'énergie et un rendement important, mais il répond également aux exigences spécifiques en matière de mortier. 

Ensemble, l'usine de fabrication de sable et de mise en forme des granulats et le malaxeur à mortier de Ninon permettent d'améliorer la qualité du mortier de construction, aidant ainsi les entreprises à améliorer la qualité et à réduire les coûts.